名 称：EPS加工生产过程中常见弊病和原因及解决方法

预发现象分析

原 因

改善措施

泡粒结块

1.原粒涂层剂太少

原粒增拌涂层剂

2.原料内有细粉

使用粒度均匀之原料

3.蒸汽压力太高

调低蒸汽压力，加减压阀

4.发泡温度高

调低发泡桶内温度

5.蒸汽含水太多

蒸汽管路加疏水器

6.发泡桶底部冷凝水排放不畅

发泡机冷凝排放管线通畅

7.加料速度慢，桶内滞留时间长

增加加料速度

8.原粒过期，倍率不足

用做发低倍率料

预发泡粒潮湿

1.蒸汽太潮湿

蒸汽管路保温，设疏水器

2.预发机顶盖通风不良

改进蒸汽逸散风管

3.预发机保温不良

加强发泡机保温

泡粒受缩

1.预发倍率太高

根据不同类别确定发泡倍率

2.蒸汽压力太高，温度高

用二次发泡未获得较高倍率，调整降低蒸汽压力

3.天气特冷或温度太低

空气温度低，增设流化床或用热风送料

4.泡粒在发泡桶内部滞留时间过长进料太少

增加进料速度或适当调低泡粒出口档板

倍率不稳定

1.进料速度不匀

原料湿，晾干，疏通螺杆送料系统

2.蒸汽压力不稳定

检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力

3.新旧原料，不同料别掺和

尽量使用同种同批原料

预发工程有未
发粒子团出现

1.发泡机清理门未关死

关紧底部清理门

2.发泡机搅拌速度太快

合理调低搅拌速度

3.进料速度太快

合理调低进料速度

4.发泡温度偏低

合理调高发泡温度

P料多次发泡倍率低

1.原料发泡剂含量偏低

更换原料

加工成型问题

原 因

改善措施

结合性不良

1. 加热时间不够

延长加热时间

2. 蒸汽过热，压力过高

改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力

3. 泡粒圆熟时间太长

缩短圆熟时间在24小时内

4. 泡粒水份太高

吹风晾干或热风吹干;适当延长圆熟时间

5. 蒸汽压力太低

适当调高蒸汽压力

6. 涂层剂太多

更换原料

7.1 模具蒸汽孔太少

增加模具蒸汽孔

7.2 模具蒸汽孔堵塞

模具蒸汽孔堵塞，则疏通

7.3 长久使用未清理

模具蒸汽室是否积垢，清理

7.4 模具密封不够，漏气

模具密封更换密封条

8. 合模间距太大

选适用之原料，减少合模空间

脱模不良

1. 加热太久，粘模

缩短加热时间

2. 温度太高

降低蒸汽压力

3. 冷却不够

增加冷却水量，延长冷却时间

4. 模具不良

增加脱模斜度

4.1 脱模斜度不足

提高型芯，模具表面光洁度

4.2 型芯，膜表面粗糙

如有条件可进行涂铁氟层

4.3 顶杆布置不当

顶杆布置合理，用力平衡

4.4 模具蒸汽孔受损，粘膜

更换蒸汽孔

5. 空气压力不足

检查压缩空气压力，并调整

成型品重量不均

1. 同料别不同规格料混用

尽量使用同批同规格之原粒

2. 预发泡倍率不均

调整发泡条件，使倍率稳定

3. 粒度不均

使用粒度均匀之原料

成型品表面收缩

1.加热太久，温度太高，烧伤

降低蒸汽压力，缩短加热时间

2.冷却太快，水伤

提高冷却水水温

减少冷却水量

延长冷却时间

尽量以真空冷却为主，水冷为辅

3.进料不足或不均

合理布置料仓位置

检查料仓是否受堵

提高进料压力，延长进料时间

增加模具合模间隙

改用较小粒度原料

4.锁模力不够，模具密封向加热突然泄漏

调整模腔压力低于销模力

5.泡粒圆熟时间不足

延长圆熟时间

6.发泡倍率太大

调整发泡倍率

板材收缩

1.圆熟化时间过长/和不足

缩短熟化时间/延长熟化时间

2.预发泡方法不当

多次发泡之间间隔，应为4小时左右

3.蒸汽加热压力太高，烧太熟

降低加热蒸汽压力，防止过热

4.泡粒密度太低

增加泡粒密度

成型品边缘有正边

1.模具间距太大或紧密度不够

调整间距，检查模具

2.粒度不匀

使用粒度较均匀之原粒

3.模具安装不当

调整模具

成型品膨胀或变形

1.泡粒圆熟不足

延长圆熟时间

2.发泡倍率太大

调整发泡倍率

3.加热不均

检查模具蒸汽孔

4.冷却不足或不均

增加冷却时间，检查冷却孔分布，增加冷却水量

5.环境温度低

减少与冷空气接触时间,设烘房